3.3脫硫技術

　　目前國內的玻璃生產主要采用石油焦粉、重油、天然氣和煤氣等作為燃料，煙氣中的主要污染物為SOx和NOx，其含量隨使用燃料的不同而相差非常大。對于采用天然氣和發(fā)生爐煤氣作為燃料的玻璃廠家，因燃料本身硫含量較少，其煙氣排放濃度大多能滿足現(xiàn)行環(huán)保標準的要求;若燃料采用石油焦粉、重油或者二者混燒的方式，則脫硫減排的壓力較大。

　　現(xiàn)有的煙氣脫硫工藝可以分為干法、半干法、濕法等多種。其中，濕法脫硫工藝的脫硫率和吸收劑利用率相對較高，但若應用于玻璃窯爐，則存在腐蝕嚴重、易結垢及排放粉塵易超標且產生的廢水需處理等缺點。傳統(tǒng)干法脫硫工藝的脫硫率較低，而全部上先進的干法脫硫工藝的處理系統(tǒng)雖然簡單、脫硫率高，但投入資金和運行成本非常大，所以該技術尚未在玻璃窯爐的煙氣治理項目上得到應用。半干法脫硫工藝具有脫硫效率高，脫硫工藝簡單，占地小，投入資金省，運行穩(wěn)定可靠，無二次污染等特點，已在工業(yè)鍋爐、垃圾焚燒爐及玻璃窯爐等行業(yè)得到廣泛應用。因此，半干法脫硫是玻璃窯爐煙氣綜合治理的優(yōu)選工藝。半干法脫硫的主要反應為：

　　(1)SO2的脫除反應

　　SO2+H2O→H2SO3(5)

　　2Ca(OH)2+H2SO3→CaSO3+2H2O(6)

　　2CaSO3+O2→2CaSO4(7)

　　(2)SO3的脫除反應

　　SO3+H2O→H2SO4(8)

　　Ca(OH)2+H2SO4→CaSO4+2H2O(9)

　　半干法脫硫系統(tǒng)采用脫硫塔作為脫硫主要反應設備，由塔體、霧化噴嘴、工藝水、氣管道等組成。含硫煙氣進入脫硫塔內部，在入口導流板的作用下均勻地向上流動。霧化噴嘴采用氣水雙流體噴嘴，可以將消石灰漿液霧化噴入筒體內與氣流逆向接觸，SOx與Ca(OH)2不斷接觸后反應，噴入的消石灰及循環(huán)灰的反應界面不斷摩擦碰撞更新，強化了氣固兩相間的傳熱傳質，促進脫硫反應的進行。脫硫后的煙氣流經布袋除塵器進行除塵后外排，而除塵器捕集的大部分粉塵作為循環(huán)灰返回到筒體中繼續(xù)參與脫硫反應，少量粉塵定期外排。

　　3.4工程應用

　　綜合上述，高溫靜電除塵、SCR脫硝和半干法脫硫技術聯(lián)合應用的技術方案，更可能有望解決復雜工況下的玻璃窯煙氣的治理問題。浙江某玻璃股份有限公司2條日熔量600t/d的生產線在除塵脫硝改造前煙塵排放濃度高達600~1200mg/Nm3，NOx排放濃度為2100~4000mg/Nm3，均遠遠超過了國家制定的《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)中規(guī)定的煙塵≤50mg/m3及NOx≤700mg/m3的排放限值要求。為響應國家環(huán)保政策的要求，我公司技術團隊經過多次實地考察，對這2條玻璃生產線的生產工藝及煙氣特點進行了充分調研和論證，較后確定在窯爐原有半干法脫硫工藝(CFB)的基礎上采用高溫電除塵(EP)+高溫脫硝(SCR)工藝對其進行尾氣凈化技術改造。該工程工程自2015年4月投入運行至今已連續(xù)運行了兩年多的時間，系統(tǒng)設備穩(wěn)定，故障率較低，運行維護成本低，在正常氨水投加量的條件下，EP出口煙塵及SCR出口NOx濃度分別長期穩(wěn)定維持在30mg/m3及200mg/m3以下，氨逃逸低于3ppm，出口SOx濃度<350mg/Nm3，各污染物排放濃度遠優(yōu)于國家標準GB26453-2011的嚴格要求。

　　4、結論

　　隨著《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)和《2+26城市大氣污染物特別排放限值要求》等新標準在玻璃行業(yè)的一體執(zhí)行和實施，對玻璃窯爐產生的煙氣進行多污染物綜合治理是目前玻璃行業(yè)大氣污染物達標排放的有效途徑。通過高溫靜電除塵、SCR脫硝和半干法脫硫聯(lián)合技術方案的綜合運用，對玻璃窯爐煙氣中的粉塵、NOx及SOx等多污染物進行有效治理，符合國家節(jié)能環(huán)保政策要求，技術先進且經濟合理。